煤氣資源的綜合回收利用措施

　　充分利用富余煤氣

　　目前國內鋼鐵行業的能源消耗率下腳料回收要高於國際先進鋼鐵行業，造成這種現像的一個重要原因就是大量的富余煤氣被放散，未加以利用。高爐煤氣回收後可以用廢電線回收於鍋爐發電、燃氣蒸汽聯合循環發電；焦爐煤氣回收後可以生產焦爐直接還原鐵、生產甲醇、氨等；轉爐煤氣回收可以用於供應熱軋、冷軋車間使用、用於煉鋼烤包等。國內、鞍鋼等已經實現煤氣零排放，但是大部分鋼鐵企業仍然有較大幅度煤氣放散，合理優化煤氣資源利用、實現煤氣零排放是發展循環經濟、挺高競爭力水平的重要措施。

　　合理分配煤氣資源

　　不同鋼鐵企業由於受到煤種配比、原料結構的影響等，三種類型的煤氣所占比例各不相同，但是根據煤氣種類和工藝劃分，合理利用煤氣資源大體需要按照以下原則：

　　1 高爐煤氣應該首先考慮供給高爐熱風爐、軋鋼、焦爐等用戶，其中焦化工序盡量考慮以高爐煤氣代替焦爐煤氣，實現以高爐煤氣為主，焦爐煤氣為輔的格局。

　　2 結合焦爐煤氣參數波動小，熱值高，毒性小等特點，主要考慮將其用在熱值需求較高的設備上，如燒結點火爐等，同時可以與其他煤氣配合供給軋鋼。

　　3 轉爐煤氣首先選擇煉鋼工序自用，比如混鐵爐的保溫、合金烘烤、連鑄中間包烘烤等等，然後可以考慮供給低壓鍋爐，最後供給對於燃料需求不嚴格的用戶，例如:石灰車間、初軋車間等。

　　實施改造技術，提高煤氣資源利用率

　　鋼鐵行業中的軋鋼工序是煤氣資源消耗的大戶，其消耗的大部分煤氣用於加熱爐加熱鋼坯，因而對於此工序進行技術和工藝研究改進，能夠有效提高煤氣的綜合利用率。

　　首先，使軋鋼工序與煉鋼工序相互配合，研究開發連鑄與連軋協調技術，提高鑄坯送熱的效率，通過研究表明，使鑄坯進入加熱爐的溫度在600度以上，可以降低熱軋煤氣燃料消耗30%以上。同時，采取運輸過程中的保溫技術，例如增設保溫罩等措施可以提高入爐溫度，降低煤氣資源的消耗。

　　另外，對現有加熱爐實施蓄熱式高爐空氣燃燒改造技術。傳統的高爐大多存在火焰體積特殊金屬回收有限，爐溫不均勻，爐內高溫火焰集中等情況。實踐表明，將助燃空氣預熱到600到1000度以上，與傳統的燃燒現像相比，可燃物與氧氣含量在爐內均勻分布，燃燒完全且均勻。該技術可以有效節能25%左廢銅回收右，同時提高了加熱爐的熱效率。